Lean-Lektion für Azubis

Lean Lektion für Azubis 1In jeder Krise steckt auch eine Chance. Und so nutzte Johann Zollner, Projektleiter der Lean Abteilung Konzell, die Notwendigkeit von Schutzmaßnahmen vor einer Corona-Ansteckung für eine anschauliche und lehrreiche Lean-Lektion für Azubis.

Ausgangspunkt war die Entscheidung von Bischof + Klein, die Mitarbeiter vor Ansteckungen mit Covid 19 zu schützen und dafür mit eigenen Schutzvisieren auszustatten. „Claus EVO 3“ nennt sich das Modell, das im Stammwerk Lengerich entwickelt und hergestellt wurde. Dabei sammelte Eugen Schweigert, Kollege aus der Abteilung Konfektion Standbodenbeutel, erste Erfahrungen und stellte Konzell eine Stückliste, Folien für Visiere sowie Fertigungsvorlagen zur Verfügung.

In Konzell wurde die Produktion in engem Kontakt mit dem Projektleiter der Lean Abteilung, Johann Zollner, organisiert. Die kaufmännische Auszubildende Industriekauffrau aus dem 1. Lehrjahr, Carina Bosl, unterstützte die Lean- sowie die Ausbildungsabteilung bei der kurzfristigen Vorbereitung und weiteren organisatorischen Aufgaben.

Unser Lean-Experte sah in dem geplanten Vorhaben eine hervorragende Chance, den Azubis die Grundlagen einer effizienten Fertigungskette nahe zu bringen. Ausbildungsleiterin Natalie Spannfellner griff die Idee auf und stellte aus jedem Beruf einen Auszubildenden zur Verfügung. Die Fachausbilder wirkten als Aufsicht und Berater während des Projektes ebenfalls mit.

Sechs Azubis (eine Industriekauffrau, zwei Verfahrensmechaniker, ein Industriemechaniker , ein Elektriker für Betriebstechnik und ein IT-Systemelektroniker) nahmen an diesem Projekt teil. Sie starteten um 7 Uhr morgens in Erwartung eines durchorganisierten Fertigungsbereichs. Doch was sie tatsächlich erwartete, „war ein heilloses Durcheinander“, so die Azubis.

„Das war Teil des Plans“, erklärte Zollner schmunzelnd. „Die Azubis sollten bewusst die ersten Visiere in einem unordentlichen Arbeitsumfeld herstellen und erleben, wie viel Zeit durch Werkzeugsuche und Chaos verloren gehen können.“

Nach einer Einführung in die LEAN Methoden „5S“ und „SMED“ (Rüstzeitoptimierung) optimierten die Azubis den Produktionsablauf eigenständig. Dabei lieferten sie viele interessante Verbesserungsvorschläge..

Eine besondere Herausforderung stellte die Umstellung von der Werkstattfertigung zur Fließbandfertigung dar, zumal die Produktion unter Einhaltung der Corona-Verhaltensregeln umgesetzt werden musste. Auch dies meisterten die Azubis erfolgreich.

Lean Lektion für AzubisZu Beginn lag die Taktzeit zur Herstellung bei vier Minuten pro Schutzkappe. Viele Verbesserungen führten zu einer deutlichen Prozessoptimierung und zu einer Beschleunigung auf etwa eine Minute pro Kappe. Das alles erreichten die Teilnehmer durch gute Zusammenarbeit. Das positive Feedback der Azubis verdeutlichte den Lernerfolg dieser Aktion, in welcher sich Theorie und Praxis perfekt ergänzen.

Fazit der Azubis: „Gerade in Krisenzeiten bewähren sich Zusammenarbeit über Werks- und Abteilungsgrenzen hinweg sowie Engagement und die Bereitschaft, Neues auszuprobieren. So macht Arbeiten Spaß!“

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